案例背景：某新能源車企電池Pack生產線

客戶： 某大型新能源汽車制造企業

工藝環節： 電池Pack結構膠涂布工序

目標： 提升電池包的結構強度、熱管理效能和安全性。

所用材料： 高粘度、雙組份環氧樹脂結構膠。

一、 核心痛點與挑戰

在引入稱重模塊前，該生產線面臨以下嚴峻挑戰：

膠量一致性難保證：

采用傳統的“時間-壓力"或“螺桿泵"控制，受膠水粘度隨溫度和時間變化、供料壓力波動等因素影響，實際出膠量不穩定。

導致部分區域膠線過薄（欠膠），影響結構粘接強度；部分區域膠線過厚（過膠），可能導致電池模組與冷卻板接觸不良，影響散熱，甚至產生安裝應力。

質量風險高：

欠膠：直接導致結構粘接強度不足，電池包在車輛顛簸、碰撞等工況下存在安全隱患。

過膠：造成膠水浪費，增加成本，且可能導致電池包總重量超標，影響車輛續航里程。同時，過厚的膠層在固化時內應力更大。

缺乏過程數據與追溯性：

無法獲取每一個電池Pack的實際涂膠總量。

一旦后期出現電池包松動或故障，無法回溯判斷是否與點膠工藝相關，問題定位困難，責任不清。

無法滿足IATF 16949等質量管理體系對過程數據追溯的要求。

成本控制粗放：

為保證低膠量，工藝參數往往設置偏保守，導致平均用膠量偏高，造成隱性浪費。

二、 解決方案：精密點膠稱重系統

為該客戶部署了一套集成式的點膠稱重閉環控制系統。

系統組成：

高精度稱重模塊：

量程： 50-100 kg（覆蓋膠桶、供料泵及管路的初始重量）。

精度： ±1g 至 ±5g（滿足對總涂膠量數公斤級別的精密監控）。

安裝方式： 采用壓式安裝，整個供料系統（膠桶、泵、主機）均置于稱重模塊上。

防護等級： IP65，適應工業環境。

稱重變送器/控制器：

接收稱重信號，具備高速采樣和濾波功能，抵抗現場振動干擾。

內置PID控制算法，可與點膠機控制器（PLC）實時通信。

點膠機系統：

雙組份計量泵點膠機。

控制器支持接收外部重量反饋信號。

人機界面（HMI）與數據管理系統：

顯示目標膠量、實時消耗膠量、剩余膠量、系統狀態等。

與生產線MES系統對接。